纸箱印刷中常见的故障有哪些

发布时间：2023-10-03文章作者：admin

　　1、机器压印关联部件不良引起的质量故障

　　当印版辊筒轴头、压印辊轴头、传动轴、齿轮以及与压印相关联的重要部件出现磨损、松动时，在压印过程中印版辊或压印辊会因此产生跳动或滑动现象，由于压力不稳定，致使印版面与纸板接触不正常，造成纸板印刷表面出现糊版或局部图文印迹不清的问题。通过认真仔细的观察和分析，查明故障的确切部位，采取相应的措施进行处理，对磨损、松动的部件予以修复，消除故障现象。

　　2、着墨辊不良引起的质量故障

　　当着墨辊轴头松动，着墨辊辊体出现弯曲、变形或表面破损时，也会引起版面脏、糊版或局部图文不清晰。应查明原因，采取相应的措施予以处理，使着墨辊与印版之间保持均匀而又合适的接触条件，对损坏的着墨辊予以更换，才能消除故障现象。

　　3、压力辊调整不当引起的质量故障

　　若压力辊的位置过高或过低，以致与瓦楞纸板接触过紧或过松，也会出现脏版、糊版或局部图文印迹不清情况，应调整压力辊至合适的位置，使压力辊和辊筒之间的间隙与纸板的厚度相适应，以确保印刷版面的部位，避免该故障现象的产生。

　　4、色序不当引起的质量故障

　　如果将版面较满的图文排列在第 一色组印刷，当瓦楞纸板进入下一色组机构印刷的过程中，由于纸板第 一色组的印刷图文的着墨量大、干燥速度慢，极容易使印迹转移造成版面起脏。为防止这一弊病的产生，宜将面积小的版面排列在第 一色组印刷，将面积大的版面排列在后续色组印刷，可避免印迹转移造成脏版现象。

　　5、印版厚度不均匀引起的质量故障

　　当橡皮版材厚度不均匀时，印版版面就会出现高低差。版面高的地方就容易糊版，版面低的地方就容易出现着墨不全，造成印迹不清晰，为避免这一不良情况的发生，可采用零星制版的方式，将版材制成若干小块的(指那种为节约橡皮版材而不制版芯的制版工艺)，应采用同一块版材分别进行制作，这样它的厚度差异比较小。如果已经制好的橡皮版，存在厚薄差时，可在局部偏薄的印版背面多粘胶布层弥补，使整个印版保持基本一致的厚度，确保印刷压力和版面着墨的均匀。

　　6、瓦楞纸板厚度不均匀引起的质量故障

　　如果成形的瓦楞纸板表面有人为破坏的凹陷痕迹时，凹陷部位的纸面也会出现印迹不清晰的质量缺陷，对此如果采用全面加大印刷压力弥补，容易使文字、线条版面出现起糊的质量问题。为了避免版面起糊，瓦楞纸板在堆放、搬运过程中，应注意轻搬、轻放、轻压(要控制好堆放高度)，切忌采用扔、砸、压等不良生产习惯进行搬运。

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　　1、纸板线主要因素：

　　纸板线因素估计很多企业都会忽略，当纸板切纸不方正，也就是对角线有误差，当对角线误差3毫米以上，就有可能导致后面剪刀差形成3-6毫米的差距。所以品质人员和纸板线生产人员就需要测量纸板的对角线是否一致。

　　2、印刷机主要因素：

　　当印刷机送纸轮不平行或者送纸部其他因素引发的送纸斜，就会引发压线倾斜，导致剪刀差，以及压线不良，从而形成成型不良。所以印刷机人员应对送纸轮间隙做定期校正，以及检查送纸部是否有其他异常问题产生。其次压线问题，这是个大话题，其中设备因素和认为操作问题引发不良比较多。人为因素主要是压力间隙调整不当，当出现纸板爆线时，生产人员往往就不敢压，就放松压线，导致后道成箱时无法正常生产，引发成箱不良。关于压线调整和预压轮调整是有一定比例的，比如五层纸板BC楞，已知楞后5.8毫米，那么我们预压间隙值就应该在3.5毫米左右，压线在2.2毫米。当压线有裂纹那先加大预压的压力，间隙调整到3毫米，看看情况再测试。重要的一点是，我们预压轮和压线轮的间隙值与电脑显示值是否一致。不然一切都会误判。压线与预压轮的材料和弧度都有不同，包括轴承跳动都会影响，设备方面建议找设备厂家协商解决或者寻找外部力量。 

　　3、自动糊钉机主要问题：

　　首先送纸问题与印刷机相同，其次钉粘机的皮带问题影响比较多，重点在于皮带是否同步，当两个平行皮带形成速度差，那么成就可想而知了，一定会不稳定。其次是两者皮带夹纸间隙是否一致这也是重点。其次是折叠部调整不当形成成型不良。所以生产人员需要定期检查维护设备。对设备保养和清洁校正作为主要工作事务。